La transformación digital en la industria manufacturera trae consigo una serie de beneficios, pero también grandes desafíos y dificultades de implementación.
Estos obstáculos van desde superar la resistencia de los empleados hasta integrar nueva tecnología con los sistemas existentes, sin mencionar las preocupaciones sobre la seguridad de los datos, los costos de implementación y la necesidad de que su equipo desarrolle habilidades especializadas.
1. Datos de producción y mantenimiento inexactos
En los entornos de fabricación tradicionales, los datos de producción y mantenimiento suelen introducirse manualmente en lugar de utilizar sistemas automatizados. Esto dificulta la gestión de volúmenes de datos cada vez mayores. También da lugar a imprecisiones, información incompleta y cronogramas incorrectos que impiden ver el panorama general.
Por ejemplo, debido a los problemas asociados con el ingreso manual de datos, los fabricantes a menudo tienen dificultades para calcular y realizar un seguimiento de indicadores clave de rendimiento (KPI) como:
Eficacia general del equipo
Eficiencia de la línea de producción
Rendimiento del equipo
Esto genera puntos ciegos en el negocio. Sin visibilidad de estos KPI (que proporciona la recopilación automática de datos), es difícil formular decisiones y mejorar el rendimiento a lo largo del tiempo.
Dado que la transformación digital depende de datos precisos y en tiempo real para la toma de decisiones, es fundamental dejar atrás los métodos manuales y pasar a la recopilación automatizada de datos .
2. Equipos de plantas envejecidas
Al recorrer una planta, es probable que encuentre equipos de hace décadas fabricados por distintos fabricantes. Después de todo, invertir en equipos nuevos es costoso. A menudo se supone que trabajar con equipos existentes es más rápido y más fácil para los miembros del personal, ya que están familiarizados con su funcionamiento y mantenimiento. Y a diferencia de los equipos de TI, las máquinas de OT están diseñadas para funcionar durante años.
Los equipos antiguos hacen que la transformación digital en la fabricación sea más complicada, pero eso no significa que sea imposible integrar sin problemas los equipos antiguos con los sistemas digitales. Simplemente se requiere planificación y un socio que pueda ayudarlo a mantener los sistemas antiguos durante el mayor tiempo posible mientras implementa equipos nuevos.
Los escenarios de migración son clave para llevar a cabo la transformación digital de una manera práctica y rentable, de acuerdo con su propio cronograma. Le ayudan a prepararse para el futuro y, al mismo tiempo, a maximizar las inversiones que ya ha realizado en tecnología y equipos.
3. Dispositivos y sistemas de red incompatibles
Los distintos equipos y plataformas dependen de distintos protocolos para comunicarse. Estos protocolos determinan aspectos como:
Cómo se conecta la máquina
Cómo se extraen los datos de la máquina
¿Con qué máquinas puede “hablar”?
Reunir todos estos sistemas para compartir datos (a pesar de los diferentes protocolos que utilizan) es fundamental para la transformación digital en la fabricación, pero puede resultar complicado. Las discrepancias crean silos de datos al impedir las conexiones adecuadas entre los activos.
Para superar esto, se deben explorar formas de unir diferentes sistemas y protocolos , como por ejemplo mediante la traducción, sin reemplazos ni actualizaciones. Esto permite que los equipos antiguos intercambien y utilicen datos de forma segura, sin importar en qué protocolo se basen o de qué generación sean.
4. Falta de colaboración e intercambio de conocimientos entre departamentos
La transformación digital en la industria manufacturera no se trata solo de actualizar los sistemas y la tecnología, sino también de repensar los procesos y los flujos de trabajo para mejorar la eficiencia y eliminar las redundancias y los cuellos de botella. Esto requiere una estrecha colaboración entre departamentos para unificar objetivos y establecer metas mensurables, garantizar la integración, compartir datos y resolver problemas.
Si bien lograr una comunicación y coordinación efectivas puede ser un desafío, es importante convertirlo en una prioridad haciendo cosas como:
Formar equipos compuestos por partes interesadas de diferentes departamentos para que puedan trabajar juntos en proyectos específicos.
Establecer y mantener una comunicación regular para que todos estén informados.
Fomentar un entorno acogedor donde se escuchen y validen las preguntas, ideas, comentarios y preocupaciones.
Reconocer los esfuerzos de colaboración y recompensar el trabajo bien hecho
Ayudar a los empleados a adquirir nuevas habilidades , como el análisis de datos, para que puedan adaptarse y ver el valor de la transformación digital en la fabricación.
Encontrar un socio que comprenda su proceso de producción y tecnología
Seleccionar al socio adecuado es esencial para respaldar la transformación digital en la industria manufacturera. El asesor que elija debe tener un conocimiento integral de sus procesos de producción, tecnologías y requisitos, así como un profundo conocimiento y experiencia en la industria para poder aplicar las lecciones aprendidas al trabajo que realiza para usted.
Si bien la transformación digital en la fabricación presenta numerosos desafíos, especialmente en las primeras etapas, el éxito se puede lograr con:
Una estrategia clara
Un proceso de implementación bien planificado
Fuerte apoyo de todos los empleados
Un socio que pueda guiarte por el camino correcto
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